Poldi kasutamine ja selle tootmisprotsess

Mis on mutrite ja poltide otstarve?

Tänu industrialiseerimise kiirele industrialiseerimisele ja kapitalimahuka tehnoloogia kasutuselevõtule kasutatakse mutreid ja polte tööstuslike kinnitusdetailidena laialdaselt tootmises, erinevate masinate ja konstruktsioonide ühendamisel ning paigaldamisel erinevat tüüpi mehaanilistele seadmetele.

Kinnitusvahenditena kasutatakse mutreid, mis koosnevad keermestatud aukudest ja mida kasutatakse koos sobivate poltidega mitme detaili kokku kinnitamiseks. Kuigi seda polti kirjeldatakse keermestatud kinnitusvahendina, sisaldab see väliskeerme ja vajab sisekeeret, nagu mutrit. Mutrid ja poldid täiendavad üksteist ja neil on erinev kasutus. Nendest valmistatakse valmistooteid ja mööblit, mis on vajalik tarbimiseks kasutatavate lõpptoodete valmistamiseks.

 

Kruvide, mutrite ja poltide tootmistööstuses saab operaatorite toodetud metallist kinnitustooted jagada täppiskinnitustoodeteks, mida saab kohandada konkreetsete projektide või klientide jaoks. Üldkinnitused on valmistatud metallpoltidest, mutritest, kruvidest, neetidest ja seibidest vastavalt tööstusstandarditele ning mõeldud laiemale turule.

 

Poltide tootmisprotsess

Poldid võivad olla erineva suuruse ja kujuga, mis vastavad erinevatele spetsifikatsioonidele, kuid tootmisprotsess on ligikaudu sama. Esiteks sepistatakse terastraat õige kujuga, seejärel kuumtöödeldakse tugevuse suurendamiseks ja pinda töödeldakse vastupidavuse parandamiseks ning seejärel pakendatakse ja transporditakse. Täpsema ja keerukama poldikujunduse jaoks lisatakse aga tootmisprotsessi muud protsessietapid. Olenevalt kinnitusdetailide kasutamisest on õigete poltide valmistamiseks palju erinevaid protsessi sobitamise võimalusi.

 

Poltide valmistamine algab külmsepistamisega. Esiteks volditakse suur terastraat lahti ja lõigatakse kindlaksmääratud pikkusteks, et see vastaks rahvusvahelise ISO898-1 nõuetele. Külmsepistatud traadi õige kuju saamiseks kasutage spetsiaalseid tööriistu. Põhiprotsessis moodustatakse teras toatemperatuuril ja seejärel valmistatakse kõrgsurve abil rida stantse. Tolerantsi nõue võib olla vaid üks sajandikmillimeeter. Täpsus vastab nõuetele. Külmsepistamisprotsess tagab kiire tootmiskiiruse, suure partii ja poltide suure ühtluse. Keerulisema poldi konstruktsiooni puhul ei saa seda vormida ainult külmsepistamisega ning vaja võib minna täiendavat treimis- või puurimisprotsessi. Treimine on terase lõikamine, pöörates samal ajal polte suurel kiirusel, et saada vajalik kuju ja kujundus. Puurimist saab kasutada poltide aukude puurimiseks. Selles etapis võidakse seibidega ühendada ka mõned poldid.

 

Kuumtöötlemine on kõigi poltide standardprotsess, sealhulgas terase kõvenemiseks äärmuslike temperatuuride käes hoidmine. Keerme töötlemine toimub tavaliselt enne kuumtöötlemist ja valtsimine või lõikamine toimub siis, kui teras on pehme. Valtsimise tööpõhimõte on väga sarnane külmsepistamise omaga. Poldid tuleb vormida stantside abil ja terasest tuleb vormida keermed. Lõikamine hõlmab terase lõikamist ja eemaldamist niitide moodustamiseks. Kuna kuumtöötlus muudab terase omadusi ja muudab selle raskemaks, on eelkeermestamine lihtsam ja kuluefektiivsem. Kuid niit pärast kuumtöötlust tähendab paremat väsimust. Pikkade poltide puhul, mille pikkus ületab poldi läbimõõdu kümme korda, võib kuumtöötlus taastada terastraadi esialgse ümara kuju. Seetõttu on sageli vajalik sirgendamine.

 

Pinnatöötluse valik sõltub poltide kasutamisest ja klientide nõudmistest. Üldiselt on kinnitusdetailide peamine probleem korrosioonikindlus, seega on elektrolüütiliselt galvaniseeritud kate tavaline lahendus. See on protsess, mille käigus leotatakse polt tsinki sisaldavas vedelikus ja rakendatakse voolu, et tsink moodustaks poldile katte. Kuid elektrolüütiline töötlemine suurendab vesiniku hapruse ohtu. Teine võimalus on tsinkleht, millel on suurem korrosioonikindlus.

 

Ülaltoodud on poltide töötlemise etapid ja järgmine samm on kvaliteedikontroll, mis tagab, et iga poldi kvaliteet on testitud ja iga polditoote kvaliteet on hea.